Вакуумная формовка бизнес идея
Торговые манекены, акриловые ванны, упаковки для инструментов, техники и игрушек, тазики, объёмные буквы применяемые для оформления салонов, кафе, магазинов, ресторанов, баров – что может быть общего у этих столь разноплановых в использовании и форме предметов?
Дело в том, что, как правило, все они изготавливаются одним общим интересным способом под названием вакуумная формовка. При наличии необходимого станка сам процесс формовки довольно несложный, а потому предоставляет возможность современного, пользующегося спросом бизнеса.
Ведь картонные коробки, в которые раньше повсеместно упаковывался самый разный товар – от техники до духов и сладостей – уверенно уступает место блистерным (пластиковым) упаковкам, повторяющим форму помещённого в них предмета. Огромным коммерческим преимуществом такого вида упаковок является то, что покупатель имеет здесь возможность предварительного осмотра товара и его преимуществ, в связи, с чем повышается вероятность его продажи (согласно психологическим исследованиям, товар в пластиковой упаковке раскупается на 15% больше, нежели в любой другой).
Технология вакуумной формовки
Тля этого потребуется приобрести вакуум-формовочный станок – это около 120 тыс. руб. Что касается материалов для формовки, то они могут быть разными (а соответственно – по-разному стоить) и избираются в зависимости от целевой потребности. Основное общее требование ко всем материалам – одинаковая толщина листа.
В целом же можно сказать, что для рекламных вывесок в основном задействуется полистирол (общего назначения) до 2 мм толщиной. Ведь он одновременно и вес имеет небольшой, и прочность высокую, обладает малым влагопоглощением и диэлектрическими свойствами. Да и температурный диапазон его использования весьма широк – от -50C до + 70С.
Кроме того, в вакуумной формовке зачастую используются ПЭТ, ABS-пластик, ПВХ, поликарбонат, полипропилен и т.д.. Если требуется, на материал возможно первичное нанесение краски, и лишь затем – сама формовка.
Процесс вакуумной формовки
1) изготовление матрицы;
2) формовка по нему выбранного материала.
Что касается первого пункта, то к фантастическому блокбастеру отношения он никакого не имеет; здесь матрица – это выступающая твёрдая форма, на которую и будет «натягиваться» разогретый и ставший чрезвычайно гибким пластик. Изготавливается он фрезеровкой (в зависимости от требований к соблюдению точности исполнения и тиража) из стеклопластика (обычно для формовки толстых, больших изделий), дюралюминия, МДФ, различных смол и др.
Затем следует непосредственно формовка. В специальную рамку станка зажимается тот или иной лист материала (предварительно тщательно вами очищенный от пыли, иначе она при разогреве просто станет частью пластика), на него опускается разогревающая панель и происходит разогрев материала.
Под действием температуры лист станет мягким и эластичным (сколько потребуется времени на достаточный разогрев листа того или иного материала, устанавливается индивидуально), после чего рамка с листом опускается на форму (матрицу) или форма поднимается снизу (в зависимости от модели вакуумного станка).
Материал по мере «натяжки» на матрицу будет приобретать её форму; при этом параллельно запускается вакуум-насос, выкачивающий воздух между листом и формой. Самостоятельно можно «помогать» машине, подходящими предметами делая оттиски во внутренних углах будущего изделия (при этом работая в перчатках во избежание термоожогов).
Среднее время цикла непосредственно формовки (не считая разогрев) – 40-120 секунд. Затем необходимо некоторое время выждать до того, как изделие охладится, выключить станок и снять отформованный лист.
Работать можно у себя в гараже (средний вакуум-формовочный станок много места не занимает – габариты в среднем метр на метр двадцать (или чуть больше)) либо снять маленькое помещение.
Если для вас вакуумная формовка будет являться не основным видом бизнеса, а всего лишь одним из инструментов для вашего бизнеса, то можно изготовить простейший вакуумный станок своими руками.
Преимущество технологии вакуумной формовки в том, что вы можете изготавливать широкий ассортимент товаров, при этом делать как единичные заказы, так и большие тиражи. Ниже я приведу перечень наиболее востребованных изделий, которые возможно изготовить методом вакуумной формовки:
— торговые манекены;
— бампера, обвесы, элементы тюнинга на автомобили;
— формы для изготовления тротуарной плитки, еврозаборов и т.д.;
— объемные буквы для рекламных вывесок;
— пластиковые тазики, корыта, для хозяйственных целей;
— акриловые ванные и душевые поддоны;
— корпуса на различную технику;
— блистерная упаковка и многое другое.
Что касается рекламы своего производства, то, возможно, она вам не потребуется – попробуйте вначале самостоятельно обойти ближайшие хозяйственные магазины и супермаркеты с предложением вёдер, тазиков, корыт и прочих пластиковых изделий, там продающихся. Наконец, не забывайте о бесплатных интернет-порталах, предназначенных для объявлений, а также рекламных газетах вашего города. Успехов!
Как показать инвесторам красивый робот? Разработать красивый корпус. Как это сделать, пока нет инвестиций? Я постарался кратко описать свой путь. Мы разрабатываем робота для сбора мячей для гольфа на driving range. Без красивого корпуса очень сложно объяснить как робот будет выглядеть. В этой статье я расскажу как за 24000 руб. получить корпус 1000мм x 800мм x 250мм, а так же о том какие грабли мы собрали по дороге. Возможно, это поможет Вам избежать наших ошибок.
Введение
Первый вариант корпуса мы изготовили из стекломата и эпоксидной смолы, это дало возможность оценить общие габариты и внешний вид в натуре. После внесения правок в модель мы начали поиск возможных бюджетных технологий изготовления корпуса.
Корпус можно изготовить литьем под давлением, но стоимость изготовления пресс-форм является огромным барьером для стартапа. Поэтому для изготовления верхней части было принято решение использовать термо-вакуумную формовку.
Вакуумная формовка изделий возможна на недорогом оборудовании и требуется небольших первоначальных вложений.
Подготовка модели. Первая ошибка
В модели должны отсутствовать отрицательные углы, т.е. все скосы и торцы должны иметь углы более 90 градусов. Боковые поверхности должны иметь хотя-бы минимальный уклон в 2-3 градуса, чтобы модель легко снималась с матрицы. Матрицу необходимо делать выше, т.к. в углах примыкания к столу воздух до конца невозможно убрать, это даст плавный загиб к столу. Нижнюю часть лучше срезать. На сколько делать выше зависит от толщины листа, мощности оборудования и того насколько сильно Вы будете разогревать полимерный материал.
Фрезеровка матрицы. Вторая ошибка
Первым делом, когда у Вас есть модель необходимо подготовить матрицу. На форумах я читал об использовании ДСП, но на практике чаще всего используют МДФ. Формы, которые требуют большую точность и рассчитаны на получение большего количества копий изготавливают из алюминия.
Наша вторая ошибка была в выборе подрядчика для фрезерования модели. Так как наша модель 1000мм x 800мм x 250мм., необходимо было сразу искать подрядчика с соответствующим рабочим полем станка ЧПУ. Мы же поверили в то, что можно без проблем собрать матрицу из 12 частей.
Потеряв время и деньги мы нашли другого подрядчика, который сделал матрицу из двух частей.
После фрезеровки МДФ полученные части необходимо склеить, отшкурить и покрыть слоем эпоксидной смолы для создания защитного слоя.
Вакуумная формовка. Третья, четвертая ошибка
Когда у Вас готова матрица можно приступать к процессу формовки. Мы решили сами сделать формовочный стол. Казалось бы, ничего сложного: стол необходимого размера с технологическими отверстиями для отведения воздуха, вакуумный насос, инфракрасные лампы. Под размеры модели заранее была сделана рама.
Фото нашего «станка» не сделали, но выглядело это примерно так. Сказалось отсутствие опыта. Качественного изделия не получилось.
Наша четвертая ошибка была в том, что мы слишком рано купили листы АБС-пластика. Пока мы ждали модель, пластик абсорбировал влагу из воздуха. Из-за этого при формовании появились артефакты в виде пузырей, пришлось купить новые листы АБС.
И как иногда бывает, под конец наших мучений мы нашли знакомых, которые оказывают полный цикл услуг по подготовке модели и термо-вакуумной формовке. Находятся они в Нижнем Новгороде, но предложили помочь за очень адекватные деньги. В итоге процесс формовки мы полностью отдали на аутсорс.
Основной процесс формовки:
- Фиксация матрицы на вакуумном столе;
- Фиксация листа материала в раме. Важна фиксация листа по периметру, чтобы избежать деформации при нагреве;
- Нагрев полимерного материала. Важен равномерный прогрев всего листа, обычно используются инфракрасные излучатели или кварцевые лампы;
- Предварительная растяжка листа. Либо под собственным весом, либо воздухом;
- Вдавливание листа на матрицу;
- Откачка воздуха между листом и заготовкой;
- Охлаждение материала; Очень важный этап для избежания деформации изделия.
- Извлечение матрицы;
- Доработка изделия.
Видео процесса
Результат
Основные формируемые материалы
Мы выбрали лист АБС 4мм толщиной из-за доступности, это дает при вытягивании боковые стенки в 2мм, что вполне нам подходит. Вообще же есть огромное количество материалов.
Информация из Википедии
Видео, которого явно недостаточно для презентации проекта. Нужен MVP с реальным корпусом
Вывод
Термо-вакуумная формовка это отличный способ изготовления корпуса для прототипов, MVP и мелкой серии. После тестирования нового корпуса скорее всего в постараемся в существующую матрицу внести необходимые изменения и ее же использовать для изготовления мелкой серии.
Спасибо за внимание!
P.S: В проекте участвуют 6 человек с Хабра. Мы разрабатываем три варианта софта (в том числе и на Ardupilot и начинаем версию на ROS), изготовили плату-шильд для малины, два варианта корпуса, у нас три прототипа и грандиозные планы. Этого робота не было бы, если бы не Habr.
Содержание
- 1 Технология производства пластиковых изделий
- 2 Пошаговый план открытия производства изделий из пластика
- 3 Сколько можно заработать
- 4 Сколько нужно денег для старта бизнеса
- 5 Какое выбрать оборудование для организации дела
- 6 Какой ОКВЭД указать при регистрации в налоговой
- 7 Какие документы нужны для открытия дела
- 8 Какую систему налогообложения выбрать для работы
- 9 Нужно ли разрешение для открытия
Существует технология, позволяющая делать тысячи пластиковых предметов, которые широко используются в обычной жизни. Это вакуумная формовка.
Достаточно иметь специальное оборудование (которое к тому же не так сложно изготовить самому), листы термопластика – и можно открывать частное производство.
Ассортимент продукции, которую получит потребитель, достаточно широк:
- всевозможные пластиковые ведра,
- тазы,
- горшки для цветов,
- одноразовые стаканчики,
- специальные ящики под инструмент,
- ванны и раковины из акрила,
- оригинальные корпусы приборов,
- детали корпуса автомобилей и многое другое.
На производстве изделий из пластика можно создать неплохую бизнес-идею.
Почему именно пластику уделяется в наше время столько внимания?
Наверно, из-за того, что на данный момент это один из самых недорогих материалов.
К тому же пластик обладает ценными качествами:
- Пластичность. Принимает довольно легко различные формы;
- Прочность. Взять, например, монолитный листовой поликарбонат, который по ударнопрочности лишь слегка уступает металлу;
- Не подвергается коррозии. Важное качество, особенно если изготавливать изделия, постоянно подвергающиеся воздействию влаги;
- Стойкость к агрессивным средам;
- Легкость материала. Например, стеклопластик имеет такие же оптические параметры, как и стекло, зато вес его в 2 раза меньше, что позволяет использовать менее дорогостоящие конструкции опор;
- Возможность вторичного использования. Если древесина после срока службы годится разве что как топливо, то пластик можно перерабатывать большое количество раз, получая различные новые изделия.
Уверенно лидируют на рынке товары в прозрачных пластиковых упаковках.
Интуитивно человек больше доверяет возможности визуально оценить товар (особенно это касается пищевой продукции), чем красивым рекламным надписям.
Технология производства пластиковых изделий
Всю работу по получению пластиковых изделий выполняет вакуумный агрегат, оператор же выполняет несложные действия и контролирует процесс.
В качестве рабочего материала используются различные листы термопластиков: ABS-пластик, поликарбонат, полиэтилен, поливинилхлорид, поликарбонат.
Выбор того или иного полимера зависит от назначения производимой продукции.
Все это качественные материалы, которые в дальнейшем можно окрашивать.
Процесс изготовления делится на 3 этапа:
- Создание матричной формы. Она представляет собой модель с точной формой и размерами будущего изделия, которую будет обтягивать прогретый до состояния пластичности и гибкости полимер. Матрицы изготавливают из термостойких материалов, таких как стеклопластик, различные смолы, алюминий. Как правило, для малосерийного производства применяют композитные материалы, для больших объемов – матрицы из алюминия и его сплавов;
- Образование формы. На этом этапе жестко закрепленный лист термопластика прогревают до температуры, когда он будет способен растягиваться. Это происходит в специальном станке, в котором уже установлена матрица. В момент готовности термопластика срабатывает автоматика, и лист опускается на матрицу, обтягивая ее. При этом непрерывно работает вакуумный насос, удаляющий воздух между матрицей и листом. Затем лист принудительно охлаждают и готовую форму извлекают из аппарата;
- Этап доработки формы. Включает в себя удаление излишних остатков листа, не входящих в изделие. Также прорезаются и высверливаются все необходимые отверстия. В некоторых случаях требуется дополнительное укрепление, как в случае с акриловой ванной.
Пошаговый план открытия производства изделий из пластика
Ориентировка идет на малого частного бизнеса:
- Официальное открытие бизнеса. Регистрация бизнеса, выбор налогообложения в зависимости от налогов необходимо будет сдавать декларации и авансовые отчеты с помощью приложений (так проще), естественно открыть нужные виды деятельности;
- Изучение рынка сбыта. Наиважнейший этап, даже перед составлением бизнес-плана. В мегаполисах вопрос более сложный из-за большой конкуренции. Здесь имеет смысл работать по-крупному, ориентируясь на поставки в другие города. В городах небольших и местностях сельского типа можно изготавливать самые обычные бытовые вещи повседневного использования, и это уже принесет прибыль;
- Наличие производственных мощностей. Это производственные площади и оборудование. В качестве площадей могут выступать и обыкновенный гараж, и нежилая комната в большом доме. С оборудованием сложнее. Необходим начальный капитал для его приобретения. Но есть вариант изготовить вакуумную установку собственноручно (описания есть в интернете). Немного поработав на ней, можно скопить средства и на более серьезный агрегат;
- Постоянное усовершенствование техпроцесса и возможное расширение ассортимента. Необходимо постоянно изучать передовые технологии в данной области и направить внимание на разработку типовых процессов изготовления продукции. Это поможет быстро переориентировать производство под условия рынка спроса и всегда быть на плаву.
В настоящее время процесс изготовления изделий методом вакуумной формовки является перспективным для капиталовложения.
Поэтому стоит попробовать построить бизнес именно в этой области.
Сколько можно заработать
Средняя себестоимость любого изделия из пластика примерно 5-7 долларов за килограмм изделия. А усредненная цена продаж стартует от 10 долларов. При наценке за изделие от 100 % бизнес окупит первичные вложения за два года.
Сколько нужно денег для старта бизнеса
Сумма для запуска и наладки производства зависит от вида продукции. Например, для работы бизнеса по изготовлению пластмассовых ведер нужно порядка 3 млн. стартовых рублей. В эту сумму войдут: оборудование, материалы, помещение под производство и остальные расходы. Для организации выпуска детских пластиковых игрушек на старте нужно будет 5 миллионов рублей. Производство одноразовой посуды потребует начальных вложений от 8 миллионов рублей.
Какое выбрать оборудование для организации дела
Для оснащения цеха по выпуску пластиковых изделий понадобится:
- Термопластавтомат;
- Загрузчик для сырья;
- Прессформы для изделий и их фурнитуры;
- Холодильный агрегат;
- Гибочный станок, агрегаты для зачистки, склеивания;
- Станок офсетной печати, оборудование для рисования;
- Упаковочная линия.
Какой ОКВЭД указать при регистрации в налоговой
Для постановки на учет в налоговых органах понадобится код 22.29, отвечает за выпуск изделий из пластмассы прочих, например, пластиковых ведер. Для производства детских игрушек из пластика понадобится код 32.40.
Какие документы нужны для открытия дела
Для организации мини-предприятия достаточно будет открыть индивидуальное предпринимательство. Потребуются: паспорт, заявление о госрегистрации, квитанция на уплату госпошлины, копия свидетельства ИНН.
Какую систему налогообложения выбрать для работы
Упрощенная система уплаты налогов (упрощенка) – вполне подходит для ведения такого бизнеса. Налог УСНО устанавливается в размере 6 %, если будет взиматься с прибыли, или 15% − с валового дохода.
Профессиональные бизнес-планы по теме:
- Бизнес-план производства одноразовой пластиковой посуды (36 листов) — СКАЧАТЬ ⬇
- Бизнес-план производства искусственного камня (44 листа) — СКАЧАТЬ ⬇
Нужно ли разрешение для открытия
Производства из пластмассы является вредным, поэтому организация рабочего цикла и помещения потребует соблюдения санитарных, экологических и пожарных норм. Продукция также должна иметь сертификаты и санэпид заключения, особенно, ели речь идет о посуде или игрушках. Производству рекомендуется получать сертификацию согласно ГОСТ Р ИСО 9001 «Системы менеджмента качества. Требования». Соответственно, сырье также должно быть безопасным и допустимым для изготовления тех или иных изделий.
Загрузка…
Принцип производства изделий из пластика вакуумной формовкой заключается в придании листу пластмассы формы матрицы. Между разогретым листом и матрицей создается разреженная среда, которая способствует деформации пластика. В результате полимер плотно прилегает к поверхности формы и полностью повторяет ее рельеф. Технология применяется в основном для серийного производства, случаи изготовления единичной продукции встречаются редко. Это обусловлено необходимостью создания формы для определенного изделия, которая фактически входит его себестоимость. В случае массового тиража стоимость матрицы распределяется между всеми изделиями.
На конечную стоимость продукции, кроме особенностей производства, значительное влияние имеет исходный материал. Например, если купить АБС пластик для вакуумной формовки, изготовление одного кг изделий, по расходу и энергозатратам эквивалентно двум кг нефти. Стоимость данного материала зависит от марки и толщины листа. Например, лист толщиной 2 мм и размером 1*3 м будет стоить 1500 руб.
Кроме АБС для штамповки пригодны практически все термопластичные полимеры.
Продукция, изготовленная термическим формированием, используется в производстве:
-
Узлов и деталей для автомобилей, самолетов, кораблей и космических аппаратов; - Рекламной продукции;
- Форм для искусственного камня, тротуарной плитки, еврозаборов;
- Пищевой и упаковочной тары;
- Элементов декора;
- Блистерной упаковки;
Также при помощи этой технологии изготавливают одноразовую посуду, поддоны, объемные макеты местности, защитные кожухи, пластиковую фурнитуру, ванны, мойки, тазики, крышки ля унитазов и многое другое.
Обзор технологии производства
Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый. В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат. К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.
Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.
Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.
Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:
- Фиксация пластикового листа между матрицей и нагревающими элементами;
- Прогрев заготовки и матрицы;
- Раздув листового полимера (в случае формования изделий с глубоким рельефом);
- К предварительно разогретой и раздутой заготовке поднимают рабочий стол с матрицей;
- Откачка воздуха из оставшихся пустот между пластиком и формой;
- Обдув изделия до полного его охлаждения;
- Съем пластикового изделия с поверхности матрицы;
- Финишная доработка готового продукта.
Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.
Фиксация заготовки в зажимной раме
Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.
Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.
Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.
Предварительный нагрев заготовки
После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.
В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.
По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.
Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.
В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.
Предварительное растяжение листа
После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).
В случае изготовления деталей, имеющих сравнительно большую высоту и сложный рельеф, заготовку подвергают предварительному раздуву. Процесс обеспечивается избыточным давлением в герметичной камере и необходим для обеспечения равномерной толщины пластика на готовом продукте.
Вакуумное формование изделия
К нижней стороне заготовки поднимается рабочий стол с матрицей. На этом этапе лист пластика принимает приблизительную форму конечного изделия. Для правильного формообразования необходимо удалить весь воздух из пустот, образовавшихся на сложных участках рельефа. Это делается через технологические отверстия в матрице при помощи вакуумного насоса. В результате разогретый пластик равномерно прилегает к поверхности формы.
При штамповке деталей со сложной геометрией, а также если требуется высокая точность повторения формы, используют дополнительный прижимной элемент – пуансон. Данный элемент является обратной копией поверхности матрицы и обеспечивает необходимую точность и плотность прилегания.
Успешный результат данного процесса зависит от многих факторов. Например, недостаточно прогретый или не раздутый материал может повреждаться. Кроме повреждений могут наблюдаться местные утоньшения слоя пластика одновременно со сморщиванием на других участках.
Охлаждение изделия и извлечение из матрицы
По окончании формования пластик нужно остудить до температуры, не допускающей его усадку. В противном случае возможна фиксация заготовки на матрице. Съем в таком случае не возможен без повреждения детали.
Для более быстрого и контролируемого охлаждения используется обдув материала. Совместно с применением датчиков температуры поверхности заготовки можно обеспечить своевременное извлечение детали с поверхности матрицы.
Для облегчения процесса съема, через технологические отверстия в матрице подается воздух. Используются те же отверстия, которые служили для создания разреженной среды в процессе формования. После того как деталь немного отошла от матрицы, рабочий стол с формой опускается в начальное положение.
Окончательная обработка изделия
Лист с заготовкой извлекается из удерживающей рамы и направляется на финишную доработку. Данный этап подразумевает, как минимум, обрезку излишков пластика. В последствие заготовка может подвергаться разрезке, сверлению, фрезеровке или шлифовке.
Особенности используемого оборудования и материалов
Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.
Кроме этого, используют следующие материалы:
- Акрил;
- Полистирол;
- Полипропилен;
- Поливинилхлорид (ПВХ);
- Поликарбонат;
- Полипропилен, а также многие другие.
Оборудование для формовки пластика
Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.
Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.
Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.
Основные узлы формовочного станка
Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:
- Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
- Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
- Нагревательные элементы.
- Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
- Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
- Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
- Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.
Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.
Самостоятельное формование пластика
Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.
Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:
- Фанера, ОСБ, или в крайнем случае ДСП толщиной 16 мм;
- Строганный брус из дерева;
- Тонкая фанера (4 мм) или ДВП;
- Силиконовый герметик.
Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.
Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.
На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.
Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.