Бизнес план производства мужской обуви
Рассказ Махача Хайбаева о третьей попытке запустить бизнес, которая стала успешной, — для «Тинькофф-журнала».
Махач Хайбаев дважды запускал обувной бизнес с инвесторами, но провалился. Тогда он переехал из Петербурга в Москву, где запустился в третий раз уже без инвесторов.
Сейчас обувная компания «Миглиори» приносит предпринимателю 700 тысяч рублей в месяц. А ещё Хайбаев продает франшизу.
Первый запуск в Петербурге за 1 950 000 рублей
Хайбаеву всегда нравилась обувь. Он бросил учёбу в университете и в 17 лет устроился работать в обувное ателье менеджером по продажам. Там он научился красить и полировать ботинки.
В августе 2014 года он открыл производство в Петербурге. Модели придумывал сам, а пошив и затяжку заказывал в салоне, где раньше работал. Бренд он назвал «Миглиори», но бизнес не оформлял — юридически заказы проходили через тот же салон.
На пошив первой партии обуви Хайбаев потратил 28 тысяч рублей. Денег хватило на четыре пары. Следующие партии шил с прибыли от проданных пар.
Одну пару Хайбаев продавал по 16 тысяч рублей. Клиентов искал в соцсетях: подписывался на мужчин старше 30, писал им лично. Ориентировался на руководителей и бизнесменов. В месяц покупали в среднем по десять пар.
Когда число заказов выросло, салон поднял цены на услуги и стал задерживать обувь. Тогда Хайбаев открыл собственный цех.
В цеху работал один мастер по затяжке обуви. Заготовщик приходил, когда нужно, а красил Хайбаев сам
Клиенты предложили партнерство, но тогда Хайбаев не знал, как правильно договариваться: отдал им 66% доли в бизнесе и пообещал платить 20% годовых от вложенной в бизнес суммы.
Инвесторы вложили 1 950 000 рублей. На эти деньги открыли офис в бизнес-центре, а потом — бутик в центре Петербурга. Когда пошла прибыль, Хайбаев понял, что пора отдавать займ с 20% годовых. Но денег с его доли не хватало, чтобы платить займ.
Он попытался передоговориться и предложил инвесторам выбрать: либо работать только по договору займа, либо уменьшить их долю. Инвесторы не согласились. Тогда Хайбаев открыл новую компанию и перевёл на неё договоры аренды офиса и бутика. Инвесторы начали угрожать.
За последний месяц работы с инвесторами продали 60 пар. Оборот составил миллион рублей, прибыль — 250 тысяч рублей. Хайбаев решил найти другого партнёра и открыть новый бизнес.
Второй запуск в Петербурге за 1 300 000 рублей
В январе 2016 года Хайбаев познакомился с новым инвестором. Он занимался подрядными работами в строительстве, а с обувью раньше не работал. Партнёр получил 70% от прибыли, Хайбаев — 30%. Новый партнёр должен был закрыть долг перед прошлыми инвесторами — это было условием его вхождения в долю.
Инвестор вложил в бизнес 1 300 000 рублей. Партнёры договорились, что откроют на эти деньги производство и бутик. Помещение под производство нашли за две недели, но ремонт затянулся на восемь месяцев вместо двух. Он требовал больше денег и времени, чем рассчитывали Хайбаев с инвестором.
Открывшись, партнёры арендовали два склада. Аренда всего помещения вместе со складами обходилась в 100 тысяч рублей в месяц. На время ремонта арендных каникул не было.
Комплектующие для обуви закупили в Турции, кожу — в Италии.
Бутик второго запуска
Продажи шли плохо: партнёры работали только с постоянными клиентами по прошлому бизнесу, а новые не появлялись. Для продвижения бизнеса Хайбаев хотел подключать рекламу в интернете, а партнёр сомневался: он никогда не продвигал бизнес через интернет и не мог контролировать, на что идут деньги. Напарники начали ссориться.
В сравнении с первым запуском оборот упал с 1 000 000 рублей до 800 тысяч рублей в месяц.
Хайбаев решил переехать в Москву и начать там заново. Магазин в Петербурге остался партнёру, поэтому предприниматель ушёл на московский рынок, чтобы не конкурировать со своей же идеей. Он договорился, что ботинки, станки и вложенные в бизнес деньги останутся у партнёра.
Хайбаев рассчитывал, что активы компании закроют долг от первого запуска, но партнёр не стал его закрывать. Юридически долг остался на предпринимателе. В 2018 году закончился судебный процесс между Хайбаевым и первыми инвесторами: сейчас предприниматель погашает долг.
Третий запуск в Москве за 145 300 рублей
В третий раз Хайбаев решил не брать инвестиции, хотя предложения были. 15 января 2017 года он зарегистрировал ИП с налогами по УСН 6% и открыл бизнес в Москве.
К обувному цеху не было особых требований. Хайбаев за три дня нашел помещение в 65 м² и сделал небольшой ремонт: поменял лампочки и поставил вытяжку. Ремонт выполнили мастера, которых Хайбаев нашёл на YouDo. Аренда помещения стоила 50 тысяч в месяц, включая коммунальные расходы.
Так выглядит рабочее место в цеху. Мастер делает выкройку для новой пары обуви
Хайбаев разместил вакансии на сайтах по поиску сотрудников и нанял маркетолога и обувного мастера. Мастер получал 1200 рублей за пару, маркетолог — 130 тысяч рублей в месяц. Перед пошивом обуви Хайбаев решил брать у клиентов предоплату, чтобы закупать сырьё и шить на эти деньги. Готовую обувь развозил курьер.
Первые клиенты знали обувь предпринимателя по петербургскому бизнесу. Новых приводила реклама в Google и «Яндексе». За основу взяли сайт, который остался после второго неудачного запуска. Сделали к нему посадочную страницу за 5000 рублей и вели на неё с рекламы.
Продажа первых пяти пар принесла 150 тысяч рублей. На 70 тысяч рублей Хайбаев купил станок, фреза для подошвы, сапожный стул и стол. На оставшиеся деньги по мере необходимости докупали новые станки.
Доход с продаж предприниматель вкладывал в рекламу и следующие партии обуви.
Продукт
В «Миглиори» шьют на заказ мужскую обувь премиум-класса. Руководители придумали конструктор классической обуви для мужчин, которым сложно подобрать размер: у них широкая стопа или высокий подъём.
В классике нельзя придумывать велосипед: люди хотят сохранить официальный стиль и понимать, с чем носить такую обувь. Сотрудники изучают, какую обувь шьют известные бренды, следят за трендами и адаптируют модели под образ клиента. Клиент — топ-менеджер, владелец бизнеса или чиновник, возраст — от 35 лет.
В конструкторе «Миглиори» три формы обуви и 60 моделей. Клиент может выбрать себе модель, цвет и сырье на заказ. Получается 4 миллиона вариантов. Можно купить готовую модель, но в основном обувь шьют под себя. Готовые туфли составляют 10% от продаж. Всего продают по сто пар в месяц: сшитых под клиентов и готовых.
Так выглядит обувь сразу после производства
Мастера хранят колодки под каждого клиента, чтобы в следующий раз обувь села так же, как в прошлый
В конструкторе можно выбрать модель, подошву и цвета — верха, шнурков и подошвы
Чтобы снимать мерки, организовали выездной сервис. Мастер приезжает к клиенту домой или на работу с каталогом кожи и образцами ботинок. Клиент на месте выбирает модель, а мастер замеряет ногу.
Мастера делают обувь на все сезоны. Туфли в «Миглиори» стоят 26 900 рублей, ботинки — 29 990 рублей. Ценника всего два, чтобы люди не путались и легко их запоминали.
Производство
Чтобы разработать новую пару, колодку обклеивают бумагой и рисуют по ней модель. Из бумажной модели получают лекала — вырезки, по которым вырезается кожа. Кожу сшивают — выходит сшитый кусок кожи с отверстиями для шнурков.
Сшитому куску придают форму, прикрепляют подошву, красят, накладывают блеск, защиту от влаги и пакуют.
Чтобы договориться о поставках кожи, Хайбаев нашёл контакты иностранных фабрик и общался с ними через переводчика. Но сейчас кожу берут у поставщика в Москве, который привозит сырьё с этих фабрик. Так выгоднее.
Заказ с зарубежной фабрики стоит столько же, сколько через московского посредника, зато через посредника кожа поступает на производство быстрее.
Кожу под покраску возят из Италии, а эксклюзивную пятнистую кожу — из Франции и Англии. Подошвы изготавливают вручную в Москве на небольшой фабрике.
Материал для обуви закупают каждую неделю: в среду собирают заказы, а в четверг пишут заявки поставщику. Заказ привозят за два дня. На закупку сырья уходит 617 760 рублей в месяц.
Когда заказ попадает в производство, клиента по SMS информируют о процессе. Одну пару делают две-три недели.
Команда
Сегодня в команде Хайбаева десять обувных мастеров, 14 человек в отделе продаж и два руководителя — административный и технический директора. Первый отвечает за персонал, второй — за производство.
Директора сначала работают в зале. Неделю они проходят стажировку, месяц — испытательный срок в магазине. Чтобы руководить, человек должен хорошо продавать: если он хороший продавец, то справится и с более высокой должностью. В компании Хайбаева есть девушка, которая работала в колцентре, потом руководила им, а в итоге стала директором по маркетингу.
У руководства своя технология найма руководителей: они проводят тесты на продуктивность и анализ личности, просят найти решения разных бизнес-задач.
Продавцы и мастера не проходят такой сложный отбор. С продавцами беседуют вживую, а знания мастеров проверяют в работе — с первого дня видно, как человек делает обувь.
Руководители получают зарплату в процентах от маржи компании — выручка минус прямые затраты.
Продвижение
Новых клиентов Хайбаев привлекает через рекламу в поисковых системах и онлайн-изданиях: новостных, политических и бизнесовых. Несколько месяцев после открытия работали с партнерами — поставили обувь и раздавали визитки в ателье по пошиву костюмов в торговом центре. Там покупатели могли померить и заказать обувь. С каждой продажи ателье получали комиссионные — 38% от маржи.
Со старыми клиентами работает отдел продаж: у каждого клиента есть персональный менеджер. Через три месяца после покупки первой пары менеджер звонит клиенту и узнает, как носится обувь, предлагает новые модели. Такой опрос проводят три раза в год.
Клиент, который один раз заказал ботинки, с вероятностью 40% закажет три пары в год.
Результаты
Ежемесячный оборот компании доходит до 2 905 000 рублей. Из них 2 015 000 рублей уходит на операционные расходы, а прибыль составляет 890 тысяч рублей в месяц.
В апреле 2018 года Хайбаев открыл в Москве бутик площадью 23 м². Он нашел помещение в центре города за два дня и через неделю завёз мебель. Ремонт делать не пришлось — даже стены были фирменного фиолетового цвета. Аренда обходится в 60 тысяч рублей в месяц.
В бутик приходят только клиенты из интернета. Его не так просто найти, но это и не нужно: бутик работает как шоурум, чтобы показать обувь, а потом пошить нужный клиенту вариант.
В мае 2018 года Хайбаев начал продавать франшизу «Миглиори» за 1 700 000 рублей. Франшизу пока продвигают только в личных каналах: среди подписчиков в Instagram, Facebook и «ВКонтакте», по клиентской рассылке. Решили начать с бесплатных каналов, потому что среди покупателей много бизнесменов, которые могут стать франчайзи.
В июне 2018 года «Миглиори» перешли на патентную систему налогообложения и сэкономили на налогах. Раньше они платили 2 400 000 рублей в год. Потом Хайбаев узнал, что дешевле получить патент. Теперь платят 60 тысяч рублей в год.
До конца 2018 года Хайбаев планирует открыть 30 магазинов по франшизе. Ей заинтересовались три клиента, но пока ничего не открыли.
В будущем Хайбаев хочет расширить помещение под производство и открыть экспериментальный цех для разработки и пошива новых моделей.
Выводы Хайбаева
Не стоит нанимать одного руководителя вместо прежнего (например, директора по маркетингу). Лучше, чтобы они какое-то время работали в параллели. Иначе может оказаться, что новая модель продвижения работает плохо, а от старой уже отказались.
Не нужно брать в партнёры человека, который никогда не работал в этой сфере бизнеса. Во втором запуске партнёр никогда не был связан с ритейлом и не доверял Хайбаеву в его решениях.
Сколько стоит запуск производства мужской обуви
В Т—Ж каждый день пишут о бизнесе, налогах и российских законах. Почитайте из свежего:
{
«author_name»: «Emilia Gulieva»,
«author_type»: «self»,
«tags»: [],
«comments»: 407,
«likes»: 38,
«favorites»: 54,
«is_advertisement»: false,
«subsite_label»: «flood»,
«id»: 42806,
«is_wide»: false,
«is_ugc»: true,
«date»: «Sun, 29 Jul 2018 16:29:00 +0300»,
«is_special»: false }
* В расчетах используются средние данные по России
500 000 ₽
Минимальный стартовый капитал
250-300 тыс.руб.
Прибыль за сезон
Обувное производство может стать прибыльным предприятием. Но лишь в том случае, если вы хорошо знакомы с этой отраслью, знаете все нюансы пошива обуви, выбора оборудования и материалов, а, главное, у вас есть оригинальная идея, которая позволит вашей продукции выделиться на фоне конкурентов.
Ситуация с обувным бизнесом в нашей стране обстоит в настоящее время не лучшим образом. Рентабельность производства обуви составляет около 15-20 %. При этом объем импортной продукции на российском рынке оценивается в 90 %. И большая его часть – это дешевая обувь китайского производства. Она отличается невысоким качеством и при этом низкими ценами и широким ассортиментом.
Обзор рынка обуви в России
Ситуация на рынке обуви усугубилась в 2010 году, когда была установлена единая пошлина в размере 10 % на все виды обуви, импортируемые в нашу страну. До 1 января 2010 года обувь подразделялась на несколько видов. Большая часть ввозимой обувной продукции из кожзаменителей облагалась по ставке 15 %. Снижение пошлины причинило большие беспокойства и осложнило жизнь отечественным производителям, которые именно в этом сегменте недорогой обуви из искусственной кожи еще могли успешно конкурировать с китайскими компаниями.
В результате таких нововведений за два года количество российских фабрик, которые занимаются пошивом обуви, сократилось в нашей стране более чем в три раза. Другая серьезная проблема, которую приходится решать отечественным обувщикам, — «серый» импорт. Он составляет около половины объема от реализуемой на российском рынке импортной продукции. Закрытие рынков, предложенное властями как решение проблемы «серой» продукции, не спасло производителей, так как точки по продаже нелегально ввозимой обуви просто открылись на других местах.
Тем не менее, несмотря на все эти неблагоприятные факторы, бизнес по производству обуви в нашей стране может быть прибыльным и перспективным, как утверждают эксперты, в том числе и сами производители. Российское производство обеспечивает около 15 % внутреннего спроса и до 20 % в сегменте мужской обуви. Рентабельность в размере 15 % также сложно назвать низкой. Крупнейшие продуктовые сети, как известно, работают с маржей в три раза ниже. Главные условия успеха российской обувной фабрики – это использование самых современных технологий и качественного оборудования, а также грамотное позиционирование и продвижение. Правда, и то, и другое требует немалых вложений.
На рынке обуви различают три самых крупных сегмента:
женская,
мужская,
детская продукция.
Кроме того, отдельное место занимает специальная (например, ортопедическая) и рабочая обувь. Лучше всего дела обстоят у производителей детской обуви, так как ее приобретают намного чаще, нежели обувь для взрослых. Импортная качественная продукция оказалась слишком дорогой для многих потребителей, а китайская обувь по распространенному мнению отличается крайне низким качеством и небольшим сроком службы. Поэтому большинство родителей предпочитает покупать своим детям обувь отечественных фабрик. Еще одно преимущество последних заключается в том, что они до сих пор производят свою продукцию по советским ГОСТам, которые регламентируют как медицинские стандарты, так и потребительские свойства товара.
Многие компании предпочитают не открывать собственные производства в нашей стране, а размещать заказы на китайских фабриках. Еще одна проблема, препятствующая развитию российского обувного производства, заключается в отсутствии качественного отечественного сырья для изготовления обуви. Строительство одного крупного кожевенного завода требует больших инвестиций – около $1 млрд. При этом срок окупаемости такого масштабного проекта составит по предварительным оценкам 8-10 лет. С производством других составляющих обуви – колодок, фурнитуры и подошв – дело обстоит намного лучше, но ситуацию это не спасает. Себестоимость китайской обувной продукции низкого ценового сегмента все равно остается ниже отечественной, так как обувь, которая производится в нашей стране, почти на половину состоит из импортных материалов.
Рентабельность бизнеса по производству обуви
Многие небольшие региональные предприятия, которые занимаются изготовлением обуви, ведут свою деятельность полулегально. Они размещают свое оборудование на территории площадью до 50 кв. метров на закрытых территориях (например, в частном доме) и не платят налоги. Основной канал сбыта таких «серых» обувщиков – розничные сети и частные заказчики, которых производители ищут через интернет и специализированные выставки.
Несмотря на все вышеперечисленные проблемы и трудности, которые значительно осложняют жизнь российским производителям обуви, бизнес по изготовлению такой продукции может стать успешным даже при небольших инвестициях. Главное – правильно определить свою целевую аудиторию, ценовой сегмент, разработать интересный дизайн и уделять большое внимание качеству. Большинство российских производителей работают в узких нишах. Для крупного производства немаловажное значение имеет серийность, поэтому большую часть ассортимента такого предприятия составляет спортивная и повседневная мужская и женская обувь низкого и среднего ценового сегмента. Выпуск, к примеру, модельной женской обуви на высоком каблуке требует серьезных вложений. Такое производство невозможно унифицировать, поэтому с точки зрения предпринимателей оно является невыгодным и долгоокупаемым.
Новые компании, которые только планируют заниматься производством обуви, идут двумя путями: они либо открывают полноценное производство (на собственной фабрике, что встречается очень редко, или размещают заказы на китайских предприятиях), либо работают в формате ателье, выполняя частные заказы или изготавливая эксклюзивные дорогостоящие модели.
Особенности пошива обуви, выбора оборудования и материалов
Материалы, которые используются для производства обуви, делятся на натуральные и искусственные. К первым относятся различные виды кожи для низа обуви, которые в свою очередь подразделяются на кожи для низа обуви винтового или гвоздевого метода крепления и кожи для низа обуви ниточных и клеевого методов крепления, кожи для верха обуви и подкладки, замшу. Плотные жесткие виды кожи используются для изготовления подошв, основных стелек, рантов, жестких задников, каблуков.
Они вырабатываются комбинированным методом дубления. Кожи, из которых делают верх повседневной, модельной, спортивной, легкой, домашней и ортопедической обуви, изготавливают из шкур крупного рогатого скота хромовым, алюхромовым, титанохромовым и бесхромовыми способами дубления. Виды кожи зависят от используемого способа отделки, который определяет фактуру сырья (с естественной лицевой поверхностью, облагороженные, ворсовые). Различают кожи гладкие, нарезные и с художественным тиснением. Для покрывного крашения применяются казеиновые, акриловые, полиуретановые и нитроцеллюлозные покрытия. Самой высококачественной и дорогой обувной замшей считается замша из шкур оленей. Также замшевый материал вырабатывается из шкур лосей, опойка и коз. При этом используется формальдегидножировой способ дубления, перед применением которого со шкуры снимается лицевой слой.
Кожи, которые идут на подкладку обуви, выпускаются из шкур крупного рогатого скота, свиней, коз, овец и из спилка с использованием минеральных и хромсинтановых методов дубления. Как правило, для их производства выбирается сырье не самого высокого качества – тонкое, рыхлое и с большим количеством дефектов, из-за чего оно становится непригодно для изготовления кожи, которая используется для верха обуви.
Также нижние и верхние части обуви производятся из искусственных и синтетических материалов (резины и синтетические полимеры). Существует несколько видов резины. Из обычной непористой резины изготавливают подошвы и каблуки в виде формованных деталей. Этот материал отличается высокой устойчивостью к истиранию, однако много весит и не устойчив к низким температурам. Обычные пористые резины, которые идут на изготовление подошвы, обладают небольшим весом, хорошими амортизационными и теплозащитными свойствами. Подошвы из кожеподобных резиновых материалов гибкие и износоустойчивые. Высоким сопротивлением к истиранию обладает и транспарентная полупрозрачная непористая резины, и стиронил – непористая резина с высоким содержанием высокостирольных каучуков.
К синтетическим полимерам относится сополимер этилена с винилацетатом (ЭВА), термоэластопласты, полиуретан, поливинилхлорид (ПВХ). ЭВА-материалы меньше весят по сравнению с обычной пористой резиной, легко окрашиваются в яркие и светлые тона, обладают высокой устойчивостью к многократным изгибам и минимальной усадкой. Термоэластопласты представляют собой блок-сополимеры, которые состоят из чередующихся термопластических и эластичных блоков. Они отличаются мелкопористой структурой, морозостойкостью, твердостью и прочностью. Из ПВХ делают подошвы и набойки, так как этот материал обладает устойчивостью к истиранию и ко многим агрессивным средам. В отличие от ПВХ полиуретан не устойчив к низким температурам.
Помимо натуральных материалов, для изготовления верха обуви и подкладок могут использоваться искусственная и синтетическая кожи. Искусственная кожа напоминает натуральную кожу, но ее гигиенические свойства и износоустойчивость на порядок ниже. Синтетические кожи по своим гигиеническим и физическим свойствам находятся между натуральными и искусственными материалами. По строению они бывают одно-, двух- и трехслойными.
Технология производства обуви
Технология производства обуви относительно простая, на первый взгляд, но она имеет большое количество нюансов. Сначала подготавливаются детали, которые затем соединяются между собой. Детали нижней части прикрепляются к верху несколькими способами при помощи клея, ниток, гвоздей, винтов и шпилек.
От используемого метода крепления зависят главные потребительские свойства продукции – износоустойчивость, легкость, удобство, водонепроницаемость, теплоудерживающие свойства и пр. Существует несколько методов крепления: химические (клеевой, горячей вулканизации, литьевой), ниточные (рантовый, сандальный, рантово-пришивной, бортовой, прошивной, выворотный, мокасиновый), комбинированный (рантово-клеевой, сандально-клеевой, строчечно-горячей вулканизации). При использовании клеевого метода подошва соединяется с затяжной кромкой заготовки при помощи клея, после чего обувь выдерживается некоторое время на колодках под давлением пресса, чтобы клей успел схватиться. Технология клеевой сборки заготовок применяется при производстве открытой обуви из натуральных, искусственных и синтетических кож тепловым методом.
Обувь, изготовленная таким способом, отличается водо- и износоустойчивостью, меньшим весом, но имеет не столь высокие гигиенические свойства, как обувь, произведенная при помощи ниточного метода крепления. С другой стороны, обувь ниточных методов крепления хотя и обладает красивым внешним видом и хорошими потребительскими свойствами, но не отличается водо- и износостойкостью. Метод горячей вулканизации используется для соединения резиновой подошвы с верхом, обеспечивая прочное и монолитное соединение. В этом случае в специальную пресс-форму с контуром и профилем будущей подошвы заливается сырая резиновая смесь. После формования подошва вулканизируется под давлением и при высокой температуре, а затем прикрепляется к заготовке, затянутой на стельке.
Определенные сходства с методом горячей вулканизации имеет и литьевой способ: подошва обуви формуется из пластмасс и термоэластопластом в пресс-форме. Таким образом изготавливают цельноформованную легкую пляжную и спортивную обувь. В последних двух случаях (при использовании метода горячей вулканизации и литьевого способа) обувное производство преобразовывается в чисто сборочное, что значительно помогает снизить затраты.
Необходимое оборудование для производства обуви может включать в себя швейные машины, бортопрошивные машины, машины нанесения клея, тиснильно-перфорационные прессы с нагревательной плитой, резаки-матрицы, машины сушки и реактивации клеевой пленки, оборудование для обработки заделки дефектов, каблучноприбивные машины, степлеры и пневмопистолеты, рабочие столы с вытяжкой и т. д. Точный список оборудования, которое вам понадобится, зависит от ассортимента выпускаемой продукции и используемых методов и материалов. Кроме приобретения оборудования, другие статьи расходов по организации обувного производства включают в себя оплату стоимости аренды цеха, заработную плату работникам предприятия, закупку расходных материалов (кожа, набойки, клеи, каблуки, подошвы, фурнитура и пр.).
Расходы на открытие производства по пошиву обуви
Еще одна существенная статья расходов – участие в специализированных выставках, где предприниматели ищут новых клиентов и укрепляют отношения с уже существующими заказчиками. Крупнейшей обувной выставкой считается «Мосшуз», которая регулярно проходит в столице. Региональные предприниматели именно там проводят переговоры и заключают договоры на поставку товара. Однако стоимость участия в этой выставке довольно высока и составляет от 100 до 300 тысяч рублей.
Для организации небольшого цеха по производству обуви потребуется около 500 тысяч рублей на первом этапе. Выручка такой компании в сезон составляет около 250000-300000 рублей. Сезонными считаются периоды с начала осени до конца декабря, а затем все весенние месяцы. С января по март и с июня по сентябрь обувщики разрабатывают новые модели, обновляют оборудование, пересматривают свой ассортимент и заключают договоры на поставки к началу сезона. Чистая прибыль небольшого обувного предприятия составляет на первых порах от 50 до 100 тысяч рублей. Но большая часть этой суммы в течение первого года работы будет вкладываться в дальнейшее развитие компании.
16.05.2018
Все материалы по тегу: обувное производство
1244 человек изучает этот бизнес сегодня.
За 30 дней этим бизнесом интересовались 42690 раз.
Сохраните статью, чтобы внимательно изучить материал