Бизнес план по производству шпона лущеного шпона

Виды фанеры

Фанера, которую также называют древесно-слоистой плитой (ДСП), представляет собой многослойный строительный материал, который производится путем склеивания предварительно подготовленного (лущеного) шпона, иногда в композиции с другими материалами. Количество слоев шпона, как правило, нечетное (свыше трех). Для увеличения прочности листа ДСП слои шпона накладываются таким образом, чтобы волокна древесины каждого нового слоя были перпендикулярны нижнему листу. Если же количество слоев шпона в фанере четное, то два средних слоя обязательно должны иметь одинаковое направление волокон. Лист фанеры имеет наружные (лицевой и оборотный) и внутренние слои шпона, которые отличаются качеством и иногда породой древесины. Виды фанеры классифицируются по конструктивным и технологическим признакам, определяющим ее эксплуатационные качества. В зависимости от сферы применения различают фанеру общего назначения, которая изготавливается из трех и более слоев шпона и используется в производстве мебели, тары, в строительстве. Фанера такого вида в зависимости от применяемого клея бывает следующих марок: фанера повышенной водостойкости с применением фенолоформальдегидных клеев; фанера средней водостойкости с применением карбамидоформальдегидных клеев; фанера средней водостойкости с применением альбуминоказеиновых клеев.

Шпон наружных и внутренних слоев фанеры производится из древесины различных пород. Причем вид фанеры по материалу определяется по виду древесины, из которой изготовлены ее наружные слои. При этом слои шпона, которые расположены симметрично относительно продольной оси сечения фанеры, должны быть одинаковой толщины и из одной породы древесины.

В зависимости от качества шпона наружных слоев фанера делится на пять различных сортов – А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С. Также по стандартам разрешается следующее сочетание лицевых слоев: А/В, А/ВВ, АВ/ВВ, В/С. Фанера может быть шлифованной или нешлифованной с одной или обеих сторон. При этом шероховатость нешлифованной фанеры из древесины лиственных пород не должна превышать 200 мкм, шлифованной – 80 мкм, а из древесины хвойных пород – не более 300 и 200 мкм соответственно.

Фанера производится в листах длиной от 1220 до 2440 мм, шириной от 725 до 1525 мм и толщиной 1,5-18 мм. Фанера длиной по одной стороне более 1800 мм называется большеформатной. Фанера, у которой больший размер совпадает с продольным направлением волокон шпона наружных слоев, называется продольной. Другие виды фанеры носят название поперечных. Влажность фанеры марок ФСФ и ФК должна составлять 5-10 %, а ДСП марки ФБА – 6-15 %. Влажность фанеры, которая используется в мебельном производстве, не должна по стандарту превышать 10 %.

Облицовочная фанера состоит, как правило, из трех и более слоев лущеного шпона. При этом один или оба наружных слоя такой фанеры изготавливается из облицовочного материала.

Облицовывание может быть самостоятельной процедурой или же осуществляться при склеивании паркета. Фанера, которая облицовывается строганым шпоном, делится на разные марки, в зависимости от используемого клея: с применением фенолоформальдегидного клея (ФОФ) и с применением карбамидоформальдегидного клея (ФОК). Для облицовывания используется строганый шпон толщиной до 1 мм. Шпон может быть различных сортов и текстуры: первого и второго сортов, радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцовой.

Фанера марки ФОФ используется в условиях повышенных атмосферных воздействий (например, в строительстве, судостроении и т. д.). Для того чтобы придать поверхности фанеры большую стойкость, шпон в некоторых случаях пропитывают меламиновой смолой. Фанеру, которая облицовывается бумагой, изготавливают из лущеного шпона с облицовочным покрытием, который выполняет защитно-декоративные функции.

Бывает и декоративная фанера, которая, в зависимости от вида облицовочного покрытия и используемых смол, производится нескольких марок: ДФ-й, ДФ-3 с прозрачным бесцветным и окрашенным покрытием на основе сульфатной бумаги, ДФ-2 и ДФ-4 с непрозрачным бумажным покрытием с нанесенным на него рисунком (обычно с имитацией древесной текстуры).

В армированной фанере один или несколько внутренних слоев шпона заменяется листами резины, металла, металлическими сетками и другими, более прочными, нежели шпон, материалами. Это способствует повышению прочности материала без значительного увеличения массы. Для увеличения эластичности фанеры и снижения ее водопроницаемости она армируется листовой резиной.

Профилированная фанера представляет собой слоистый материал, поперечному сечению листа которого при склейке придается сложная форма (например, трапецеидальная или волнистая). Это позволяет добиться высокой жесткости листа фанеры вдоль профиля.

Строительную фанеру изготавливают из шпона хвойных пород (лиственницы и сосны) толщиной 2-4,5 мм или из комбинированных материалов. Фанера комбинированного вида изготавливается с чередующими слоями шпона из древесины хвойных пород толщиной от 2 мм и березового шпона толщиной от 1,5 мм или же только из чередующихся слоев березового шпона разной толщины. Наружные слои фанеры изготавливают из березового шпона толщиной 1 мм.

По качеству наружных слоев фанера из древесины хвойных слоев делится на шесть различных видов, в зависимости от того, предназначена ли она под прозрачную или непрозрачную отделку или для применения в скрытых от обрезания конструкциях. Комбинированная фанера производится семи различных сортов. Строительную фанеру производят с использованием клеев высокой водостойкости марок ФСФ и ФК. Она может быть как шлифованной, так и нешлифованной. Фанера, используемая для строительства, выпускается, в основном, больших форматов размером 2440 на 1220 мм толщиной от 8 до 19 мм. В зависимости от используемых материалов различаются различные сферы применения ДСП. Так, фанера из древесины хвойных пород предназначается для строительства сооружений сборно-щитового, каркасного и передвижного типа, применяется в вагоностроении и для возведения деревянных домов. Комбинированная фанера используется как обшивной материал. А ДСП из березового, ольхового шпона и из древесины хвойных пород производится на экспорт.

Березовая авиационная фанера производится из тонкого березового шпона высокого качества и используется для изготовления легких летательных аппаратов, музыкальных инструментов. Бакелизированная фанера изготавливается склеиванием листов березового лущеного шпона при взаимно перпендикулярном направлении волокон в смежных слоях фенолоформальдегидных смол. Такая фанера бывает различных марок, в зависимости от применяемого клея и способа его нанесения: ФСБ, ФБС1 (наружные слои пропитываются спирторастворимой смолой), ФБВ и ФБВ1 (наружные слои пропитаны водорастворимой смолой, а на внутренние слои нанесена спирторастворимая смола). Для изготовления такой фанеры используется шпон сорта В для наружных и сорта ВВ для внутренних слоев. Производится такая фанера при высоком давлении с применением большого количества клея, поэтому она отличается высокой прочностью.

Производство фанеры

Для изготовления фанеры используется шпон из древесины березы и реже других лиственных пород, а для внутренних слоев часто применяется шпон из древесины хвойных пород. Выбор сырья обусловлен ценами на него и технологическими свойствами материалов. В этом плане соотношение цены и качества древесины березы и хвойных пород наиболее оптимальное. Иногда применяются иные виды древесины (например, граб, бук, тополь, клен, ольха), но ДСП из них стоит дороже. Технология производства фанеры включает в себя несколько основных этапов. Вначале производится подготовка древесины для лущения. Для этого сырье сначала вымачивается с целью выравнивания общей влажности. Все это осуществляется практически вручную. После вымачивания бревна транспортируются на линию лущения. На втором этапе из предварительно вымоченных бревен изготавливают листы шпона. Размер готовых листов зависит от размера будущего фанерного листа. Листы шпона нарезаются при помощи роторных ножниц. Для оптимизации процесса производства все отходы, которые не используются для дальнейшего производства фанеры, поступают в рубительную машину, а потом используется для теплогенерирующей установки. На третьем этапе шпон высушивается в сушилке – многоэтажной роликовой системе, которая обеспечивает поэтажное прохождение шпона от входа к выходу за определенное время.

Однако самыми полезными считаются зерновые хлебцы, которые приготавливаются методом экструзии. Технология производства таких хлебцев немного отличается. Сначала из зерен, муки и яиц изготавливается влажная смесь. Затем она отправляется в резервуары, наполненные горячим воздухом. Под его воздействием получаются хлебцы с пористой консистенцией, напоминающие плотные брикеты из плотно слипшихся и набухших зерен.

Время задается при помощи специальной программы, а сам же процесс сушки проходит при участии теплогенерирующей установки, которая работает на отходах лущения. Слои сначала сортируются, дефектные участки вырезаются, после чего все слои склеиваются. При прохождении через систему поверхностного контроля листы сортируются по влажности, потом пропитываются клеем и складываются послойно в так называемый «бутерброд». Для склейки шпона используется смола, бакелитовая пленка, клеи на основе фенолформальдегидных смол и т. д. Листы с большим количеством брака или низкого качества проходят сортировку отдельно. Все дефектные участки также вырезаются из полотнища, а на их место приклеиваются заплатки. Потом такие листы используются в середине фанерного листа. На предпоследнем этапе заранее подготовленные и проклеенные слои шпона отправляются под термопресс. Под воздействием веса и температуры формируется окончательная форма фанеры. На завершающем этапе фанере, в зависимости от ее применения, придается требуемая форма. Листы ламинируются и упаковываются.

Производство фанеры определенных видов и назначений может несколько отличаться от этой схемы. Так, например, для изготовления лущеного шпона с тангельной структурой используются специальные станки. При обработке с полена-чурака, которое предварительно проходит термообработку, аккуратно снимается верхний тонкий слой древесины по спирали. Такой шпон укладывается слоями особым образом. Направление волокон каждого слоя в фанерном листе направлено под одним углом от слоя, который находится в центре. Количество слоев шпона в такой фанере, как правило, тоже нечетное – от трех до двадцати трех.

Декоративная фанера обладает красивой текстурой, так как лущеный лист обычно включает в себя части нескольких годовых колец исходного древесного материала. Иногда для изготовления такой фанеры применяется способ лущения вполдерева, при котором срезы делаются параллельно оси бревна диаметрально к ней (в других случаях – по окружности). Коническое лущение позволяет добиться необычных срезов, как у стружки в машинке для механической заточки карандашей. Также слои для декоративной фанеры могут строгаться (так называемая волновая нарезка). В этом случае лущильные ножи затачивают волнообразно.

Декоративная фанера, которая используется преимущественно при изготовлении мебели, упаковывается в пачки из листов, полученных из одного ствола дерева одним и тем же способом резания или лущения. Клееная фанера изготавливается в больших листах различной толщины. Самые дорогие сорта фанеры облицовываются с одной или обеих сторон шпоном более ценных пород дерева.

Для организации собственного производства фанеры понадобятся несколько специальных станков, включая калибровочный станок (для снятия верхнего слоя древесины с полена), лущильный станок (для снятия шпона) и раскроечный станок, на котором разрезается готовый лист фанеры на заданные размеры; термопресс, площади под цеха и склады хранения готовой продукции. Все производственные помещения и площадки должны соответствовать общим требованиям безопасности труда. Отдельные участки производства и оборудование, работа которых может быть связана с наличием вредных и опасных для здоровья факторов, выносятся в отдельные помещения. Они должны быть оснащены системами вентиляции и отопления, очистки воздуха, содержащего пыль и газы, иметь соответствующий уровень естественного и искусственного освещения.

Предприятие, которое осуществляет полный цикл производства фанеры, должно иметь в своем штате следующих работников: начальник цеха, мастера, лущильщики, резчики шпона, сушильщик, сортировщик, наборщики пакетов, оператор горячего пресса, станочник деревообрабатывающих станков, оператор производства клея, сортировщики-упаковщики, механики, энергетики, технологи-лаборанты, уборщики, водители. Кроме того, для работы в офисе понадобятся менеджеры по закупкам, менеджеры по продажам, инженер-сметчик, бухгалтер, кассир, юрист, экономист, финансовый директор, маркетолог и менеджер по рекламе, заведующий хозяйством, системный администратор, офис-менеджер и т. д. Конечно, мелкие производственные компании обходятся меньшими затратами и меньшим количеством работников в штате. Некоторые из них даже не тратятся на оборудование для производства фанеры, покупая готовый шпон и практически вручную склеивая его в готовые листы. Некоторые занимаются производством фанеры определенного вида (например, ламинированной или гнутой). Наличие столь узкой специализации позволяет обойтись небольшим стартовым капиталом и скорее окупить свои вложения в бизнес.

Сысоева Лилия
(с) www.openbusiness.ru — портал бизнес-планов и руководств